ماشین آلات کارخانه : ریخته گری قطعات در انواع ماشین آلات کارخانجات نفتی ، کاغذ ، شکر ، نساجی ، فولاد و نیروگاههای حرارتی استفاده منی شود. صنعت دفاع کشور : از ریخته گری قطعات فولادی برای وسایل ...

در روش ریخته گری مداوم، فلز مذاب از پاتیل به داخل تاندیش (پاتیل میانی) و از تاندیش به داخل قالب باز در حال نوسان ریخته می شود. ... در این فرآیند، تاندیش فولاد مذاب کافی را برای ایجاد یک جریان ...

ریخته گری فولاد یکی از قدیمی ترین مراحل ساخت محصولات فولادی است. مراحل آن به شرح زیر است: – ساخت حفره قالب. – مواد ابتدا با گرم كردن در كوره مناسب مایع می شوند. – مایع در یک حفره قالب آماده ...

فلزات، سیمان، پلاستیک یا اپوکسی متداول ترین نوع مواد برای ریخته گری هستند، از روش ریخته‌گری معمولا در ساخت قطعاتی که ساخت آن‌ها هزینه‌بَر و مشکل است استفاده می‌شود. قدمت این فرآیند 7000 ساله ...

کوره های ذوب روباز. در این نوع از کوره های ذوب و ریخته گری ، این یک فرآیند ساخت فولاد جایگزین است که در آن از گاز طبیعی، روغن، روغن‌های سنگین اتمی، قطران، یا زغال سنگ پودر شده به عنوان سوخت ...

در ریخته گری آهن ، محصولات خنک شده از قالب شمش بیرون آورده شده و سپس در کوره‌های هم دما‌سازی قرار می‌گیرند. هدف اصلی ریخته گری شمش فولاد تولید مقاطع میانی فولاد از قبیل شمشه، شمشال و تختال است.

پودر قالب ریخته گری مداوم عمدتاً برای تسهیل جریان فولاد مذاب از داخل قالب مسی در ماشین ریخته گری مداوم استفاده می شود. در طول دهه های گذشته، فرآیند ریخته گری مداوم پیشرفت های زیادی داشته است و بیش از 90 درصد از تولید ...

فولاد ریخته گری شده با کربن کم (0.2٪ کربن) نسبتاً نرم است و به راحتی قابل درمان با حرارت نیست. فولاد ریخته گری شده با کربن متوسط (0.2-0.5٪ کربن) تا حدی سخت تر و قابل تقویت با عملیات حرارتی است.

اگرچه ریخته گری پیوسته تسمه توسط بسمر (Bessemer) در سال ۱۸۵۸ مطرح شد، اما ریخته گری پیوسته فولاد تا دهه ۶۰ میلادی استفاده گسترده نیافت. تلاشهای اولیه مشکلات فنی زیادی داشت مانند "گسیختگی": لایه ...

انواع کوره دوار ریخته گری از لحاظ سوخت مصرفی. سوخت جامد پودری: این سوخت مخلوطی از پودر زغال است و با کمک حرارت مشعل شعله‌ور می‌شود. سپس حرارت حاصل از سوختن پودر به درون کوره دمیده می‌شود. سوخت ...

ریخته گری فولاد چیست و چه مراحلی دارد؟ ریخته‌گری فولاد باعث شکل‌دهی به این آلیاژ با حرارت و ذوب می‌شود. فولاد ذوب‌شده را داخل قالب‌های مخصوص قرار می‌دهند تا دمای آن کاهش یابد.

اهمیت نمایشگاه فلز و متالورژی چین. نمایشگاه فلز و متالورژی چین با همکاری انجمن صنعت آهن و فولاد چین و شعبه صنعت متالورژی شورای چین برگزار می شود. این نمایشگاه در زمینی به مساحت 20 هزار متر مربع ...

ریخته گری فولاد. ریخته‌گری فولاد یک شکل تخصصی از ریخته‌گری است که شامل انواع مختلفی از ریخته‌گری‌های فولادی به شکل نهایی یا نزدیک به شکل نهایی است. ریخته‌گری‌های فولادی زمانی استفاده می ...

تفاوت فولاد ریخته گری و فولاد آهنگری چیست؟. همان‌طور که اشاره شد، فولاد ریخته گری با ذوب فلز و سپس انتقال آن در قالب‌های مخصوص به دست می‌آید؛ اما فولاد آهنگری شامل ذوب فلزات و تغییر شکل آن ...

انواع فلزات یا بهتر بگوییم که انواع مختلف فلز وجود دارد که می‌توان از بین آن‌ها گریدهای مختلفی را انتخاب کرد. فلزاتی مانند آهن، فولاد، مس، برنز، برنج، آلومینیوم، تیتانیوم و سرب، کاربردهای مختلفی در زندگی روزمره ما ...

در طول فرآیند پاتیل ریخته گری سنگین، میانگین نرخ جریان حرارتی از فولاد مذاب به بخش میانی پاتیل ریخته گری به ترتیب 8.51 × 105 وات، 8.71 × 105 وات، 10.54 × 105 وات و 10.59 × 105 وات در شرایط کپینگ کامل فرآیند ...

ریخته ­گری ثقلی (ریژه) (به انگلیسی Gravity casting) که عنوان آن کاملا نشان‌دهنده‌ی حضور نیرو جاذبه در این فرآیند است جزو زیردسته ریخته‌گری دایکست است. به‌طور کلی در این فرآیند فلز در حالت مذاب به ...

فلز ریخته گری تا نقطه‌ای فراتر از نقطه ذوب خود گرم و سپس مستقیما از طریق یک دهانه به داخل قالب ریخته می‌شود. این کار بدون نیاز به سیستم دروازه یا گیت انجام می‌شود. ... قیمت ریخته گری فولاد ...

انواع و نحوه کارکرد. نحوه کارکرد پایه‌‌‌‌‌‌‌ای کوره القایی به این صورت است که ولتاژ بالای موجود در کویل اصلی، باعث القای ولتاژ پایین ولی جریان بالایی در فلز قراضه‌ها می‌شود، که به عنوان کویل ثانویه عمل می‌کند.

ریخته گری گرانشی که معمولاً به‌عنوان ریخته گری قالب دائمی نیز شناخته می‌شود، از قالب‌های قابل‌استفاده مجدد ساخته‌شده از فولاد، گرافیت و غیره برای ساخت فلز و آلیاژهای فلزی استفاده می‌کند.

ریخته گری پیوسته (Continuous Casting) یعنی شکل دهی پیوسته و مستقیم فلز مذاب به مقاطع فلزی نیمه نهایی مانند شمش، بیلت و اسلب. در این فرایند تمام مسیر ریخته ‌گری در یک خط تولید خلاصه شده است. یعنی در یک ...

یکی دیگر از آلیاژهای آهن، چدن (Cast Irons) نام دارد که عناصر تشکیل دهنده‌ی آن کربن ، سیلیسیم و آهن است. این فلز در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون مقاومت بالایی دارد و از دیگر ویژگی‌های آن می‌توان به سیالیت بالا، قابلیت ماشین ...

فرایند ریخته گری فلز یک پروسه تولید و ساخت است که در آن از فلز مذاب و قالب مناسب استفاده می‌شود. در داخل قالب ریخته‌گری یک فضای منفی برای ساخت قطعه نهایی وجود دارد که تمام جزئیات لازم بر روی ...

علاوه براینها، فلز ریخته‌گری شده ایزوتوپیک است، این بدین معنیست که در تمام جهات، خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی دارد. فولادهای آلیاژی قابل ریخته‌گری. دو نوع از فولاد قابلیت ماشین‌کاری دارند:

رهنما فیدار جاوید. شرکت رهنما فیدار جاوید فعالیت خود را در زمینه ریخته گری از سال 1392 با ریخت قطعات چدنی و برنزی آغاز نمود. این شرکت در ابتدا صرفاً از کوره های دوار بهره می برد لذا تنها امکان ...

11. تیر. ریخته گری استنلس استیل (Stainless Steel Casting) با روش‌های مختلفی برای تولید قطعات متنوع با کاربردهای گوناگون انجام می‌شود. این فرآیندها شامل حرارت دادن مواد فولادی ضد زنگ تا دمایی بالاتر از ...

فرآیند ابتدایی ریخته‏ گری فلز مستلزم ایجاد یک الگو یا قالب است، سپس ریختن ماده ‏ی مذاب به درون قالب. بعد از آن ماده ریخته ‏گری فلزی جامد استخراج شده و عملیات پایان کاری انجام می‏ شود.

آریان فولادشاهین شهر. فوریه 27, 2024. یکی از مواد اولیه پرکاربرد در صنعت ریخته گری، سلاکس است که از نوعی سنگ آتشفشانی به نام پرلیت ساخته می شود. هنگامی که سنگ معدن سلاکس منبسط می شود، ساختار سلولی ...

انواع روش های ریخته گری بر اساس مکانیزم اجرا چه هستند؟. ریخته گری ماسه ای، تحت فشار، ثقلی، دقیق و گریز از مرکز به عنوان متداول‌ترین روش‌های ریخته‌گری شناخته می‌شوند. در این بخش، به معرفی ...

ریخته گری گریز از مرکز (Centrifugal casting) یک روش ریخته گری فلزات است که در آن فلز مذاب در یک قالب دوار ریخته می شود. نیروی گریز از مرکز ایجاد شده فلز را به طور مساوی در سراسر قالب توزیع می کند و منجر به ...